前處理直接影響電泳涂層的附著力和耐腐蝕性，是工藝關(guān)鍵，步驟如下：
1.1 預(yù)脫脂：用低溫弱堿性清洗劑（如氫氧化鈉、碳酸鈉溶液）沖洗工件，去除表面大量油污、灰塵等浮污，減少后續(xù)脫脂壓力；
1.2 主脫脂：用高溫（50-60℃）強(qiáng)堿性清洗劑浸泡或噴淋，徹底清除工件表面的頑固油污（如機(jī)械加工油、防銹油）；
1.3 水洗 1（脫脂后）：用流動(dòng)清水沖洗工件，去除殘留的脫脂劑，避免后續(xù)工序中清洗劑與除銹劑 / 磷化劑反應(yīng)；
1.4 酸洗（可選）：若工件為鋼鐵且有銹蝕，用稀鹽酸或硫酸溶液浸泡，去除表面氧化皮和銹跡（注意控制酸洗時(shí)間，避免過(guò)度腐蝕）；
1.5 水洗 2（酸洗后）：沖洗殘留酸液，防止工件返銹；
1.6 磷化處理：將工件浸入磷化液（如鋅系、鐵系磷化液），在工件表面形成一層均勻的磷化膜（厚度 2-5μm）。磷化膜呈多孔結(jié)構(gòu)，可增強(qiáng)涂料粒子的吸附性，同時(shí)提升涂層耐腐蝕性；
1.7 純水洗：用去離子水（或純凈水）沖洗，去除工件表面的磷化液殘留（若殘留離子，會(huì)導(dǎo)致電泳涂層出現(xiàn)針孔、縮孔等缺陷）。
電泳涂裝階段：核心是 “電場(chǎng)沉積”，形成濕涂層
2.1 工件裝掛：將前處理后的工件固定在掛具上，確保工件導(dǎo)電良好（掛具需定期清理，避免接觸不良導(dǎo)致涂層漏涂）；
2.2 電泳槽浸涂：將掛具與工件一同浸入電泳漆槽（漆液溫度控制在 20-30℃，pH 值 7.5-8.5），接通直流電（電壓 150-300V，電流根據(jù)工件面積調(diào)整），保持 1-3 分鐘。此時(shí)涂料粒子在電場(chǎng)作用下沉積在工件表面，形成厚度 15-30μm 的濕涂層；
2.3 超濾水洗：工件從電泳槽取出后，用 “超濾水”（電泳漆經(jīng)超濾設(shè)備過(guò)濾后的清水）沖洗，回收工件表面滴落的未沉積涂料（循環(huán)利用，提升涂料利用率），同時(shí)減少后續(xù)廢水處理量。
后處理階段：核心是 “固化 + 修整”，實(shí)現(xiàn)涂層性能
3.1 烘干固化：將帶濕涂層的工件送入烘干爐，按工藝曲線加熱（通常為 160-180℃，保溫 20-30 分鐘）。濕涂層中的樹(shù)脂發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，形成致密的干涂層（厚度與濕涂層一致，無(wú)收縮）；
3.2 冷卻修整：工件出爐后自然冷卻至室溫，檢查涂層表面是否有針孔、流掛、漏涂等缺陷，對(duì)輕微缺陷用砂紙打磨修整（嚴(yán)重缺陷需返工，即脫漆后重新前處理 + 電泳）。
電泳加工 vs 電鍍：防護(hù)與裝飾的差異化定位
電鍍（如鍍鋅、鍍鉻）通過(guò)電解在金屬表面沉積金屬層，核心功能是防銹、耐磨、裝飾（如亮鉻外觀），與電泳的差異顯著：
對(duì)比維度 電泳加工 電鍍（以鍍鋅為例）
核心優(yōu)勢(shì)對(duì)比 1. 涂層厚度可控：?jiǎn)未?15-40μm，無(wú)需多道工序；
2. 環(huán)保性：無(wú)重金屬（如鉻、鎳）排放，廢水處理成本低；
3. 工藝復(fù)雜度低：無(wú)需復(fù)雜的鍍液維護(hù)（如電鍍需控制金屬離子濃度）；
4. 成本：運(yùn)營(yíng)成本比電鍍低 30%-40%（無(wú)貴金屬消耗） 1. 金屬質(zhì)感：可實(shí)現(xiàn)亮面、啞光金屬外觀（如鍍鉻的鏡面效果），裝飾性更強(qiáng)；
2. 耐磨性：金屬鍍層硬度高（如硬鉻 HV＞800），適合摩擦部件（如軸承）；
3. 特殊功能：可實(shí)現(xiàn)導(dǎo)電、焊接性（如鍍鋅件易焊接）
核心劣勢(shì)對(duì)比 1. 裝飾性弱：僅啞光 / 半啞光，無(wú)金屬質(zhì)感，無(wú)法替代鍍鉻外觀；
2. 耐磨性差：涂層硬度低（HV＜300），不適合摩擦場(chǎng)景；
3. 導(dǎo)電性能：絕緣涂層，無(wú)法用于導(dǎo)電需求部件 1. 環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)高：含重金屬（Cr??、Ni2?），廢水處理成本高（是電泳的 2-3 倍），環(huán)保合規(guī)難度大；
2. 成本高：需消耗金屬鹽（如鋅鹽、鉻鹽），且鍍液維護(hù)復(fù)雜；
3. 涂層局限：厚度薄（通常 5-15μm），需多道工序疊加，效率低
結(jié)論：電泳主打 “低成本、高防腐、環(huán)?！保m合非摩擦、非金屬質(zhì)感需求的部件（如汽車(chē)底盤(pán)）；電鍍主打 “金屬裝飾、高耐磨”，適合外觀件（如水鍍鉻）、摩擦件（如發(fā)動(dòng)機(jī)活塞環(huán)鍍硬鉻）。