電泳涂裝階段：核心是 “電場(chǎng)沉積”，形成濕涂層
2.1 工件裝掛：將前處理后的工件固定在掛具上，確保工件導(dǎo)電良好（掛具需定期清理，避免接觸不良導(dǎo)致涂層漏涂）；
2.2 電泳槽浸涂：將掛具與工件一同浸入電泳漆槽（漆液溫度控制在 20-30℃，pH 值 7.5-8.5），接通直流電（電壓 150-300V，電流根據(jù)工件面積調(diào)整），保持 1-3 分鐘。此時(shí)涂料粒子在電場(chǎng)作用下沉積在工件表面，形成厚度 15-30μm 的濕涂層；
2.3 超濾水洗：工件從電泳槽取出后，用 “超濾水”（電泳漆經(jīng)超濾設(shè)備過(guò)濾后的清水）沖洗，回收工件表面滴落的未沉積涂料（循環(huán)利用，提升涂料利用率），同時(shí)減少后續(xù)廢水處理量。
電泳加工是一種技術(shù)成熟、性能可靠的表面處理工藝，隨著環(huán)保要求的提高和自動(dòng)化技術(shù)的發(fā)展，其應(yīng)用范圍還將進(jìn)一步擴(kuò)大（如新能源汽車的電池殼電泳、航空航天零部件的高端電泳等）。選擇電泳加工時(shí)，需根據(jù)工件材質(zhì)、性能要求、產(chǎn)量規(guī)模綜合評(píng)估，匹配合適的工藝方案。
電泳加工 vs 電鍍：防護(hù)與裝飾的差異化定位
電鍍（如鍍鋅、鍍鉻）通過(guò)電解在金屬表面沉積金屬層，核心功能是防銹、耐磨、裝飾（如亮鉻外觀），與電泳的差異顯著：
對(duì)比維度 電泳加工 電鍍（以鍍鋅為例）
核心優(yōu)勢(shì)對(duì)比 1. 涂層厚度可控：?jiǎn)未?15-40μm，無(wú)需多道工序；
2. 環(huán)保性：無(wú)重金屬（如鉻、鎳）排放，廢水處理成本低；
3. 工藝復(fù)雜度低：無(wú)需復(fù)雜的鍍液維護(hù)（如電鍍需控制金屬離子濃度）；
4. 成本：運(yùn)營(yíng)成本比電鍍低 30%-40%（無(wú)貴金屬消耗） 1. 金屬質(zhì)感：可實(shí)現(xiàn)亮面、啞光金屬外觀（如鍍鉻的鏡面效果），裝飾性更強(qiáng)；
2. 耐磨性：金屬鍍層硬度高（如硬鉻 HV＞800），適合摩擦部件（如軸承）；
3. 特殊功能：可實(shí)現(xiàn)導(dǎo)電、焊接性（如鍍鋅件易焊接）
核心劣勢(shì)對(duì)比 1. 裝飾性弱：僅啞光 / 半啞光，無(wú)金屬質(zhì)感，無(wú)法替代鍍鉻外觀；
2. 耐磨性差：涂層硬度低（HV＜300），不適合摩擦場(chǎng)景；
3. 導(dǎo)電性能：絕緣涂層，無(wú)法用于導(dǎo)電需求部件 1. 環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)高：含重金屬（Cr??、Ni2?），廢水處理成本高（是電泳的 2-3 倍），環(huán)保合規(guī)難度大；
2. 成本高：需消耗金屬鹽（如鋅鹽、鉻鹽），且鍍液維護(hù)復(fù)雜；
3. 涂層局限：厚度?。ㄍǔ?5-15μm），需多道工序疊加，效率低
結(jié)論：電泳主打 “低成本、高防腐、環(huán)?！?，適合非摩擦、非金屬質(zhì)感需求的部件（如汽車底盤(pán)）；電鍍主打 “金屬裝飾、高耐磨”，適合外觀件（如水鍍鉻）、摩擦件（如發(fā)動(dòng)機(jī)活塞環(huán)鍍硬鉻）。
綜合與噴漆、電鍍、粉末涂裝、陽(yáng)極氧化的對(duì)比，電泳加工的優(yōu)劣勢(shì)具有明確的 “場(chǎng)景依賴性”，而非優(yōu)勢(shì)：
1. 核心優(yōu)勢(shì)（不可替代的競(jìng)爭(zhēng)力）
涂層均勻性與覆蓋率：電場(chǎng)作用下，無(wú)論工件結(jié)構(gòu)多復(fù)雜（深孔、窄縫、邊角），均可實(shí)現(xiàn) 覆蓋，這是噴漆、粉末涂裝無(wú)法企及的（二者易漏涂）；
高防腐 + 低成本平衡：耐腐蝕性遠(yuǎn)超噴漆（5 倍以上），成本僅為電鍍的 60%-70%，是 “性能與成本兼顧” 的解之一（尤其適合汽車、工程機(jī)械等對(duì)防腐要求高的領(lǐng)域）；
環(huán)保與自動(dòng)化兼容：涂料利用率＞95%（行業(yè)），無(wú) VOC、無(wú)重金屬排放，且可無(wú)縫對(duì)接全自動(dòng)流水線（穩(wěn)定性 95% 以上），符合現(xiàn)代工業(yè) “環(huán)保 + ” 的趨勢(shì)；
工藝穩(wěn)定性：參數(shù)（電壓、溫度、時(shí)間）控制簡(jiǎn)單，涂層厚度、附著力偏差?。ǎ?%），返工率＜1%，遠(yuǎn)低于噴漆（5%-10%）、電鍍（3%-8%）。