電泳涂裝（核心：控制電場與槽液參數(shù)）

工件掛裝：將烘干后的工件固定在掛具上，確保與電極接觸良好（掛具需定期清理，避免涂層堆積影響導(dǎo)電性）。

電泳槽浸涂：將工件放入電泳槽中，控制關(guān)鍵參數(shù)：

電壓：陰極電泳通常 60-300V，陽極電泳 20-80V（電壓越高，涂層沉積越快，但過高易產(chǎn)生針孔）；

溫度：槽液溫度 20-30℃（溫度過高會導(dǎo)致涂料變質(zhì)，過低則沉積效率下降）；

時(shí)間：1-5 分鐘（根據(jù)涂層厚度需求調(diào)整，通常干膜厚度 20-50μm）；

槽液 pH 值：陰極電泳 pH 6.0-7.5，陽極電泳 pH 8.0-9.5（需定期監(jiān)測并調(diào)整，避免影響涂料穩(wěn)定性）。

超濾水洗：工件從電泳槽取出后，用 “超濾水”（通過超濾膜過濾的槽液）清洗表面殘留的未沉積涂料，回收涂料并減少廢水排放（環(huán)保關(guān)鍵步驟）。

電泳加工的關(guān)鍵工藝參數(shù)控制

參數(shù)穩(wěn)定性是電泳涂層質(zhì)量的核心，需重點(diǎn)監(jiān)控以下指標(biāo)：

參數(shù)類別 關(guān)鍵指標(biāo) 控制范圍（以陰極電泳為例） 影響

槽液參數(shù) 固體分 18%-22%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） 過低：涂層薄、遮蓋力差；過高：涂層厚、易流掛

電導(dǎo)率 1000-2000μS/cm 過低：沉積速度慢；過高：涂層粗糙、針孔多

pH 值 6.0-7.5 偏離范圍會導(dǎo)致涂料絮凝、涂層附著力下降

電泳參數(shù) 電壓 150-250V 需根據(jù)工件復(fù)雜程度調(diào)整（復(fù)雜工件用低電壓、長時(shí)間）

溫度 25±2℃ 波動(dòng)超 ±3℃會影響涂層均勻性

固化參數(shù) 固化溫度 170±5℃ 溫度不足：涂層未完全固化，耐腐蝕性差；溫度過高：涂層泛黃、脆化

固化時(shí)間 30±5 分鐘 時(shí)間不足：同溫度不足影響；時(shí)間過長：效率低、能耗

核心優(yōu)勢

涂層性能優(yōu)異：附著力強(qiáng)（劃格測試 0 級）、耐腐蝕性高（鹽霧測試可達(dá) 1000 小時(shí)以上）、均勻性好（復(fù)雜工件內(nèi)腔也能上漆）。

環(huán)保性高：涂料利用率＞95%（超濾回收未沉積涂料），廢水排放量少（僅前處理和水洗環(huán)節(jié)有少量廢水，易處理），無有機(jī)溶劑揮發(fā)（VOCs 排放遠(yuǎn)低于噴漆工藝）。

生產(chǎn)效率高：自動(dòng)化程度高（可實(shí)現(xiàn)連續(xù)流水線生產(chǎn)），單批次處理時(shí)間短（30-60 分鐘 / 批次），適合大規(guī)模量產(chǎn)。

電泳涂裝階段（核心：電場作用下涂料沉積）

此階段通過電場力使帶電涂料顆粒定向遷移并沉積在工件表面，形成均勻的濕膜。

工件掛裝

操作：將烘干后的工件固定在專用掛具上，確保工件與掛具導(dǎo)電良好（掛具需定期清理表面涂層，避免絕緣）。

注意：工件間距需均勻（通常 5-10cm），避免相互遮擋影響電場分布。

電泳槽浸涂

核心：工件作為電極（陰極電泳中工件為陰極，陽極電泳中為陽極），與槽內(nèi)對應(yīng)電極板形成電場，涂料顆粒（陽離子或陰離子）向工件遷移并沉積。

關(guān)鍵參數(shù)：

電壓：陰極電泳 60-300V，陽極電泳 20-80V（復(fù)雜工件用低電壓、長時(shí)間，簡單工件用高電壓、短時(shí)間）；

溫度：槽液溫度 20-30℃（偏差需控制在 ±2℃，否則影響涂料穩(wěn)定性）；

時(shí)間：1-5 分鐘（根據(jù)目標(biāo)涂層厚度調(diào)整，干膜厚度通常 20-50μm）；

槽液參數(shù)：固體分 18%-22%、pH 值 6.0-7.5（陰極）、電導(dǎo)率 1000-2000μS/cm（需實(shí)時(shí)監(jiān)測調(diào)整）。

超濾水洗

目的：回收工件表面未沉積的涂料（通過超濾膜過濾槽液得到 “超濾水”），減少浪費(fèi)和廢水排放。

工藝：用超濾水噴淋或浸泡工件，時(shí)間 1-2 分鐘，回收的涂料可返回電泳槽循環(huán)使用。

純水洗（電泳后）

目的：清除殘留的超濾水和微量涂料，確保涂層表面潔凈，避免烘干后出現(xiàn)污漬。

工藝：去離子水沖洗，時(shí)間 1-2 分鐘，電導(dǎo)率＜10μS/cm。