壓鑄汽車模具標準件設計手冊中已詳細介紹了壓鑄模設計中應注意的問題，但在確定壓射速度時，*大速度應不超過100m/s。速度太高，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應的*低壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的*大壓射速度不應超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。

在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85%，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統的表面應當光滑，*好不留機加工痕跡。

電火花加工在模具型腔加工中應用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表面均有極大應力。若不清除淬硬層或消除應力，在使用過程中，模具表面就會產生龜裂、點蝕和開裂。消除淬硬層或去應力可用：①用油石或研磨去除淬硬層；②在不降低硬度的情況下，低于回火溫度下去應力，這樣可大幅度降低模腔表面應力。

模具在使用過程中應嚴格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內，盡量降低鋁液的燒鑄溫度，壓射速度，提高模具預熱溫度。鋁壓鑄模的預熱溫度由100~130℃提高至180~200℃，模具壽命可大幅度提高。

汽車模具模型可以分為兩類，一種是實體模型，另一種是數學模型。

1.實體模型

傳統的沖模加工方法是采用實體模型作為加工依據。實體模型具有直觀、采集數據可靠、加工設備要求低等優(yōu)點。因此，目前國內大多數廠家仍采用實體模型加工方法。

工藝模型通常利用主模型按沖壓工序的需要，高速沖壓方向，并增加工藝補充部分改制而成。由于工藝模型的型面都取覆蓋件的內表面，所以工藝模型可直接用來仿型或數控仿型加工拉延模的凸模和壓料圈。至于拉延模的凹模加工，目前有兩種方法：其一是按凸模的工藝模型反制一個凹的工藝模型，再按凹的工藝模型由計算機直接生成凹模的加工程序，這種方法正逐漸取代前一種方法。由此可見，實體模型只需制造一個具有凸模形狀的正工藝模型，即要滿足模具加工的需要，工藝樣架等過渡模型已不再采用。

2.數學模型

應用電子計算機建立覆蓋件的數學模型，為汽車模具的計算機輔助設計與制造創(chuàng)造了條件，數學模型可以在計算機的屏幕上進行模擬裝配、調整沖壓方向，這是實體模型無法實現的。因此，采用數學模型加工模具代表了模具工業(yè)的發(fā)展方向，它將徹底改變模具質量依靠工匠技藝的狀態(tài)。