模流技術(shù)已普遍為世界各國所肯定，功能也加強到成型各不同階段；而臺灣正是起步階段，坊間自三重五股以至於臺南高雄鄉(xiāng)間的模具廠，總數(shù)可能超過五千家，九成以上仍傳承著師徒相授與摸索得來的經(jīng)驗，不知其所以然但仍努力接單，持續(xù)著臺灣經(jīng)濟的奇跡；只是訂單愈來愈少，利潤愈來愈薄，競爭愈來愈激烈。 現(xiàn)在正是一個轉(zhuǎn)型的時機，可以預(yù)見，當電腦技術(shù)幫助縮短成本與時間的同時，沒有跟上腳步的會愈落后愈遠，可能終將被淘汰！

MOLDFLOW是由此領(lǐng)域的先驅(qū) Mr. Colin Austin在澳洲墨爾本創(chuàng)立，早期(1970~)只有簡單的2D流動分析功能,并僅能提供數(shù)據(jù)透過越洋電話對客戶服務(wù)，但這對當時的技術(shù)層次來說仍有相當?shù)膸椭r之后開發(fā)各階段分析模塊, 逐步建立今日完整的分析功能。 同一年代﹐美國Cornell大學(xué)也成立了CIMP研究項目,由華裔教授Dr.K.K.Wang所領(lǐng)導(dǎo)﹐針對塑料射出加工做系統(tǒng)理論研討,產(chǎn)品名為C-MOLD。 自1980年代起,隨著理論基礎(chǔ)日趨完備,數(shù)值計算與計算機設(shè)備的發(fā)展迅速,眾多同類型的CAE軟件漸漸在各國出現(xiàn)﹐功能也不再局限于流動現(xiàn)象探討。約1985年工研院也曾有過相似研發(fā),1990年張榮語老師于國立清華大學(xué)化工系CAE研究室開始研發(fā),

壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當?shù)膲鸿T模具溫度亦會導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產(chǎn)周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。 1)．冷紋： 原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡 改善方法： 1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填 2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點 3．縮短充填時間，縮短充填時間的方法

在備料完成后即可進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導(dǎo)柱孔，定位孔等孔位，并且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成后一個產(chǎn)品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指制作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整制作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區(qū)分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件麻煩的工作，因為太浪費時間了